👈 فروشگاه فایل 👉

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌

ارتباط با ما

... دانلود ...

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌در 159 صفحه ورد قابل ویرایش

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌در 159 صفحه ورد قابل ویرایش

شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌

ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار در كیلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به 120000 تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

كنترل آلودگی و فضای سبز    

ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

1-   ایجاد 120 هكتار فضای سبز و جنگل كاری .             

2-    افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

3-   تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .

4-   نصب سیستم dust collector  در كارگاه آند سازی د ر سال 1369 كه  با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میكرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

5-   نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber  در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .

6-   نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.S. P   )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .

 

كارگاه احیاء

در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول   آلومینا  (Al 2 O 3 )‌ در كریولیت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است كه شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 كیلو گرم آلومینامی باشد . الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na 3 Al F 6 )  می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الكتریكی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

 

كارگاه ریخت

این كارگاه با استفاده از انواع كوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره های یكنواخت كننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیك ماشین اتوماتیك و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و كاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .

فلز مذاب محصول كارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به كارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات كیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حك كه شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این كارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و كاپذیر می باشد .

 

عنوان : اندازه گیری مقدار مواد نامحلول قیر در كینولین

شرح عملیات :

1ـ یك عدد فیلتر GFIC با قطر 70 mm یا 50mm را داخل آون 110ـ105 درجه سانتی گراد به مدت یك ساعت قرارداده . سپس داخل دسیكاتور خنك كرده و با تقریب 0.0005 گرم وزن كنید.

2ـ 0.7ـ0.4 گرم از نمونه را با تقریب 0.0005 گرم وزن كنید ( نمونه قیر H SP باید از الك 200 میكرون عبور داده شده باشد ولی نمونه قیر LSP را بایستی تا 5 درجه سانتی گراد بالاتر از نقطه نرمی حرارت داده و كاملا هم زده و سپس نمونهرا برداشت) و درون یك ارلن 100 میلی لیتری ریخته و 50 میلی لیتر كینواین خالص به آن افزوده و خوب مخلوط كنید . ارلن مایر مذكور را به همراه یك ارلن مایر حاوی 50 میلی لیتری كینولین خالص در 80 درجه سانتی گراد به مدت 20 دقیقه نگهداری كنید. در این مدت حداقل 3 مرتبه مخلوط را بهم بزنید ( ولی از تكان دادن نمونه در 5 دقیقه آخر خودداری كنید) فیلتر را بر روی قیف مخصوص سوار نموده ابتدا با مقداری كینولین گرم شده شستشو دهید. دستگاه خلاء را روشن نموده و نمونه را به آرامی در چندین مرحله درون قیف خالی كنید و پساز عبور كامل نمونه ابتدا فیلتر را با كینولین گرم شستشو داده و این عمل را تا شفاف شدن كینولین خروجی از صافی ادامه دهید سپس شستشو را به ترتیب با تولوئن و استن ادامه دهید . توجه داشته باشید كه اگر هنگامی كه صاف شدن احتیاج به زمان بیشتری پیدا می كند نمونه باقیمانده را در دمای 80-70 درجه سانتی گراد نگهداری كنید. فیلتر و محتویات آن را به مدت دو ساعتداخل آون 120ـ105 درجه سانتی گراد قرار دهید سپس داخل دسیكاتور خنك كرده و با تقریب 0.0005 گرم وزن كنید سپس به روش زیر محاسبات را انجام داده و گزارش كنید

M1 = وزن نمونه

M2 = وزن فیلتر خشك اولیه

M3 = وزن فیلتر + باقی مانده ماده نامحلول

 

        درصد مواد نا محلول قیر در كینولین               M3-M2*100/ M1                                                              

 

 

مرحله دوم : مرحله اچ كاری

پروفیل ها در قسمت آبكاری بعد از مرحله چربی گیری و شستشو با استفاده از شیوه های مكانیكی، شیمیائی یا الكترو شیمیائی به صورت بسیار ظریفی اكسید زدایی می شوند تایك سطح صاف و یك دست به وجود آید . این مرحله محلول اچ كننده به لایه اكسید آلومینیم طبیعی كه بر روی پروفیل ایجاد شده است به طور یكنواخت حمله می كند و در قشر اكسید به صورت یك دست خوردگی ایجاد می نماید . تانك ETCHING  مهمترین تانك تعیین كننده صافی سطح و یكنواختی لایه آلومینیم می باشد و تعیین كننده خاصیت دكوراتیو بیرون می باشد مواد اچ كاری از لحاظ ساختاری به دو دسته با بنیان اسیدی و قلیایی تقسیم می شوند كه متناسب با شرایط آبكاری و كیفیت مورد نظر به تناسب از این نوع مواد استفاده می گردد . بهترین مواد اچ كننده موادی است كه بتواند به صورت یكنواخت به پروفیل حمله كند و یك خوردگی یكنواخت ایجاد نماید . عمومی ترین روش جهت اچ كاری پروفیل ها استفاده از مواد قلیایی می باشد .

👇محصولات تصادفی👇

پاورپوینت رایانش ابری پاورپوینت بررسی فرم و هندسه موزه مقاله اهداف و خط مشی های آموزش و پرورش در ایران پایان نامه بررسی حساسیت کانتراست با افزایش سن در بیماران مراجعه کننده به کلینیک بینائی سنجی دانشگاه علوم پزشکی مشهد پایان نامه آشنایی با عملیات‏های اساسی رگرسیونی در Eviews